钢材加工过程繁杂，持续高温、化学变化多、机器设备繁杂。传统式智能管理系统通常依靠过后数据统计分析，等钢液铸造成坯或冷轧成才才发现产品质量问题。

工业智能化进程推进过程中，生产管理领域暴露出若干亟待解决的难题：作业流程存在标准化程度不足现象，执行环节出现标准打折情况。产品质量控制面临严峻挑战，隐患追溯工作耗费大量时间成本。安全风险评估缺乏前瞻性，突发事故防范效果欠佳。"人、机、料、法、环"全要素协同管控目标的达成路径值得深入探讨。

MES系统主要适合于那些处于生产流程之中且必要执行细致把控的工厂。散制造业如汽车零部件厂、电子电器厂与机械加工厂，工序繁杂且订单繁多，MES系统可对工单进度实施实时追踪，对设备状态实施及时的监测，追溯产品质量，解决生产流程混乱且数据统计滞后性问题。

稳定的网络环境能帮着实现设备实时数据采集、远程监控和智能调度，助力生产自动化、智能化推进，既提高生产效率和产品质量，还能减少人工干预和操作失误。

以前工厂生产靠工人手动操作，全凭经验判断，不光效率低，还容易出错。生产线上工人要手动做各种复杂操作，数据记录和分析也靠人工，这就导致生产周期长、成本高，产品质量还没保障。